4月11日，李久林(前左一)在查看“鸟巢”工地时，和来自意大利的专家一起协商跑道的防水问题。本报记者杨登峰摄
    
   
筑建“鸟巢”：一份最荣耀的记忆
    ——记国家体育场工程承建方总工程师李久林（下）

    4月11日黄昏时分，已进入工程收尾阶段的“鸟巢”工地依然繁忙。工地围挡外，翘首观看“鸟巢”的人络绎不绝。
    在“鸟巢”工地上，与李久林的一番轻松交谈给本报记者留下深刻印象。
    “我兴奋过，也经常熬夜加班，但还没有失眠过”
    “经常有人问我，‘鸟巢’经历过卸载、合龙等许多引人关注的重大施工关口，面临的压力那么大，你失眠过么？我说，我兴奋过，也经常熬夜加班，但还没有失眠过。”李久林说，作为“鸟巢”工地上负责施工技术的总工，他始终把握一条工作原则，就是“超前准备，精细管理”，对工程各项技术方案心里要有底。
    以“鸟巢”卸载为例，2006年9月17日，“鸟巢”在经历两年多的建设后迎来了最大一项挑战———临时支撑塔架卸载，让重量达3.8万吨悬空的“鸟巢”自己站立起来。在内行人眼里，卸载成功就标志着“鸟巢”的真正诞生。
    “这是国际上卸载面积最大、卸载最复杂、卸载吨位最大的一个钢结构的工程，卸载能否成功当时引起政府领导和社会人士的极大关注。”李久林说，尽管当时工作特别紧张，日夜加班，但是，他却是对成功最有把握的人。在卸载前，北京市领导专门听取施工方案汇报，由他做了介绍。
    李久林的自信来自他的提前预案。早在2004年12月，他就带领团队完成了卸载方案。2005年8月，推出了卸载的专项方案，进一步细化工作步骤。2006年8月，制订了更细化的方案，所有的设备、参数包括卸载现场各种联络信号都确定下来。
     尽管如此，李久林认为准备得还不够。2006年9月1日，他带领团队又制定了卸载操作程序手册，人手一册，把每一步、每个人的责任和口令都逐一落实。同时，还制定了危机预案，防患于未然。
    李久林告诉记者，卸载时，他们在“鸟巢”钢结构上设置了300多个监测点，每操作一步，监测数据就会立即传到他那里。他们只要将监测数据跟原来计算机模拟分析数据进行对比，就可以断定是否正常。就这样一步步向前走，直到所有的支撑点跟钢结构脱开。
    最后经检测，钢结构的最终沉降量，原来设计是286毫米，而实际为271毫米，偏差不超过5%。卸载取得重大成功。
    “当一个重大技术在我们手中取得巨大成功时，心情是多么激动啊!当时，很多同志掉眼泪了。”李久林说，那天中午他酒也喝多了。
    “每一个工件都能够追溯到生产厂家、加工地和时间，每一条焊缝都能追溯到人”
    “我有一个习惯，就是每天早上，都要在工地上走一圈，巡视一下，看看哪个地方有什么问题。但是，25.8万平方米的一个工程，靠你一两个小时能巡视到什么程度呢？”
    李久林说，他对工程的把握和监控受益于他们开发的几套信息化系统。2003年9月，“鸟巢”还没开工，他就开始筹划开发工地信息化管理系统，首先就推出了一套施工现场的视频监控系统。
    有了这个系统，电脑一打开，每一个主要的作业场所的画面，李久林都能看到。系统能够记录7天，这7天发生了什么，都能够调出来。这个系统后来由政府推广到其他奥运工程。
    李久林与清华大学合作，开发的“多参与方协同工作管理信息系统”，将各相关单位、各部门的工程资料电子化，让固化的资料活化，变成自动流转。在这个系统上他们又加了一套数据挖掘系统，对资料可以进行随时提取。这样就大大方便了对各个施工单位和施工环节时时的质量分析和监督。对把控整个工程进展的细节起到了重要帮助。
    李久林还主持开发了“大型建筑安装工程总承包项目管理信息系统”及“建筑工程4D施工管理系统”等系统，在“鸟巢”钢结构安装、卸载一系列重要施工环节都发挥出重大作用。
    “鸟巢”的每条焊缝都有编号。想了解那一条焊缝情况，可以在电脑里一点就能调出这条焊缝的焊接时间、材料和焊工等信息，而且，这块钢板的生产厂家、加工地标注得清清楚楚，连焊工的姓名、培训记录、焊接方式、检验情况及焊接时的气候情况都有记录。他们做到了“每一个工件都能够追溯到生产厂家、加工地和时间，每一条焊缝都能追溯到人。”
    “有些信息化系统没有它，并不影响工程的进行，但是，我们在‘鸟巢’为什么这么重视信息化应用呢？”李久林说，实际上就是为了追究高品质，打造精品。
    “虽然我们和钢筋水泥打交道，但我们要像航天人一样精细，才能打造出‘百年鸟巢’”
    搭建起“鸟巢”这个巨大建筑物不是树枝，而是数万吨钢结构，这不仅要精确地进行对接，而且还要全部进行焊接。“鸟巢”钢结构的施工极具挑战。
    “厚度达110毫米的Q460钢的焊接，大概是一米长的焊缝需要两个工人轮流不间断焊14小时到17个小时。在这过程中，钢板始终要加热到150摄氏度。有的位置需要工人仰焊，十几个小时仰着焊对工人来说是一种耐力和心力的挑战。”
    李久林说，”每个焊缝焊完后，都要经过百分之百的超声波检验，如果发现一丁点的缺陷，整个焊缝就要费掉，重新来做。要求有些苛刻，但却必须这么做。‘鸟巢’钢结构完全是靠焊接连成一个整体的，如果出现一点问题，将会带来灾难性的后果。”
    “鸟巢”的焊缝总长度达到了300公里，相当于北京到天津一个来回的距离，要保证每一条焊缝都万无一失，对施工组织管理、技术方案、人员培训及质量监控等都提出了全新挑战。
    在钢结构施工前，李久林一边协调钢厂进行新型钢材试制生产，一边牵头组织施工分包商和相关科研单位，做好对新型Q460钢进行焊接试验的准备工作。
    “当时，从钢材的落实，到焊接的技术研究，人员的培训，也就是3个多月的时间，很紧张。”李久林说，国内的舞阳钢厂自主开发Q460钢时也非常不容易，开始钢铁成材率很低，最多的一个钢板轧了8次才成功。
    “这种钢材轧出来了，但是使用的各种指标都没有，需要我们自行来解决这个问题。”李久林说，Q460钢最大的问题就是如果工程措施不当，很容易在焊缝的位置出现裂缝，而在结构用力最大的部位一旦出现裂纹，整个结构就有可能垮了，所以焊接的质量非常重要。在正式批量生产之前，他就先让钢厂轧出三块钢板取走，然后把它解体，送到在几个地方分别做工艺评定和焊接实验，然后，全部集中到北京的中冶集团冶金研究总院进行实验。经过100组实验，最后拿到了上万个数据。
    李久林说，通过反复实验，形成了他们自己的工艺，“这套工艺规范了这套钢怎么去预热，采用什么样的材料匹配，焊后怎么去保温，焊接的时候采用什么样的工艺方法。”
    尽管形成了自己的一套规程，李久林认为准备工作还远没完成。他针对这套技术应用的特殊情况，开始协调组织焊接工人挑选和培训工作。他们在全国验证考核合格了911名焊工，并从中挑选了250名最优秀的焊工在首钢培训基地进行了半个多月的封闭强化培训，使他们系统地掌握了工艺规程，具备了经受特殊条件下作业的能力。
    从吊装第一根钢构件到钢结构全部安装到位，经过13个月的时间，2006年11月30日，“鸟巢”工程中的关键项目钢结构吊装施工全部完成。进行超声波检验后，焊接合格率达到100%，达到这样的效果，让李久林兴奋不已。
    “目前这种钢已经完成了新产品的鉴定，在其他一些国家工程项目上开始应用，我们创出的一整套工艺参数也纳入了国家的标准，培养的250个焊工也走上其他工程。”李久林说，想到这些，就觉得自己的工作很有意义，所经历的任何困难都觉得很有价值，心里很甜。
    “鸟巢”工程收尾，很快就要交付使用了，李久林就要与其他筑“巢”人一道离开奋战5年的工地了。面对此景此情，李久林流露出一份难以忘怀的割舍。他对记者说，“我35岁来造‘鸟巢’，今年正好40岁，这是我人生最好的5年，能够投身到这么重要的工程建设中，很幸福。这将成为我人生中一份最荣耀的记忆。”（ebs）